Facebook Twitter Instagram
    Yalın DanışmanYalın Danışman
    • Ana Sayfa
    • Can Yükselen
      • Danışmanlık
      • Eğitim
      • Gemba Workshop
      • Yalın Oyunlar – Uygulamalı Eğitimler
      • Konferans & Seminer
      • Referanslar
    • Yalın Düşünce
      • Yalın Düşünce Nedir?
      • Yalın’ın Tarihi
      • Temel Prensipler
        • Değer
        • Değer Akışı
        • Sürekli Akış
        • Çekme
        • Mükemmellik
      • Kitap Yol Haritası
        • Kitap Önerileri Vol.1
        • Kitap Önerileri Vol.2
        • Kitap Önerileri Vol.3
        • Kitap Önerileri Vol.4
    • Uygulama Rehberi
      • Yalın Dönüşüm Rehberi
      • VSM
      • 5S
      • Hat Yönetimi
      • OEE
      • Otonom Bakım
      • Örnek Uygulamalar
    • Yalın Kavramlar
      • Yalın Düşünce
      • Yalın Üretim
      • Yalın Yönetim
      • Yalın Teknikler
      • Toplam Üretken Bakım (TPM)
      • Yalın Finansal Yönetim
      • Yalın Liderlik
      • Yalın Ürün-Proses Geliştirme
      • Yalın Start-Up
      • Yalın Satış Pazarlama
    • Blog
      • Tartışma & Makale
      • Haber & Duyuru
      • Japonya
    • İletişim
      • İletişime Geç!
      • S.S.S – Sık Sorulan Sorular
      • Yalın Danışman’a Sorular ve Cevaplar
      • Yalın Yazar Olmak İstiyorum
    Yalın DanışmanYalın Danışman
    Ana Sayfa»Uygulama Rehberi»Değer Akış Haritalama | VSM 3
    Uygulama Rehberi

    Değer Akış Haritalama | VSM 3

    19 yorum4 dk okuma süresi
    Uygulama Rehberi
    Paylaş
    Facebook Twitter LinkedIn Email WhatsApp

    Değer Akışı Haritalamaya üçüncü yazımla devam ediyorum. İlk yazımda temel bilgileri verip giriş yapmış; ikinci yazımda ise detay haritalamaya geçmiştim. Bugün kaldığımız yerden devam edecek; mevcut durum haritasını tamamlayıp, mevcut duruma bakarak gelecek durum ile ilgili değerlendirmelerin nasıl yapılacağından bahsedeceğim.

    Haydi başlayalım…

    8-d) TEDARİKÇİ BİLGİLERİYLE MALZEME AKIŞINI TAMAMLAYIN

    Müşteri talep bilgileri ve proses kutucuklarını doldurup stokları da yazdıktan sonra hammadde temini yaptığınız tedarikçi ile ilgili bilgileri tamamlamanız gerekmektedir. Bu kısım müşteri ile ilgili doldurduğunuz kısımdaki bilgilere benzer. #SKU değeri ve müşterinin akış süresi müşteri bilgi kutucuğuna yazılırken; nakliye bilgileri müşteri tarafında yazılan bilgi metrikleri ile aynıdır.

    bilgi akc4b1c59fc4b1 - Değer Akış Haritalama | VSM 3
    Mavi Renk: Bilgi Akışı, Siyah Renk: Malzeme Akışı Kaynak: Yalın Kavramlar Sözlüğü, LEI

    8-e) MALZEME AKIŞINDAN SONRA BİLGİ AKIŞI İLE DEVAM EDİN

    Yazdığınız tüm bilgilerle malzeme akışını içeren herşeyi haritaya dökmüş oldunuz. Sıra bu malzemeyi üretim süreçleri içinde akıtacak olan bilgi akışını hazırlamakta! Haritada malzeme akışı müşteriden başlayıp tedarikçiye gidecek şekilde çizilmeye başlanır. Sağ üst köşedeki müşteri kutucuğundan alınan bilgiler yine çeşitli VSM sembolleri ile Tedarikçiye yönlendirilir. Müşteriden tedarikçiye bilgiyi alıp işleyen ve bunu proseslere ileten birim ise haritanın üst orta yerine yerleştirilecek olan Üretim Planlama birimidir.

    Üretim Planlama Birimi de birtakım semboller ile haritada yerini alır. Haritadaki bu semboller, bilgi akışının mail yoluyla mı, telefonla mı faksla mı olduğuna dair bilgiler dahi içermelidir.Üretim planlama hangi yöntem (itme mi çekme mi) ile üretimi tetikliyor? planlama hangi sistem ile çalışıyor? Üretim programı sevkiyat planı nedir? gibi soruların cevabı da kısa küçük notlar ile haritada yerini almalıdır. Önemli olan bu haritayı hazırlarken süreç ile ilgili tüm detaylara hakim olarak iyileştirme noktalarını en ayrıntılı şekilde tespit edebilmektir.

    8-f) HESAPLAMALARINIZI TAMAMLAYIN

    Mevcut durum haritasının şekilsel kısmını tamamladıktan sonra; Değer Akış haritasının en önemli kısımlarından biri olan Değer Akış Süresi’ni hesaplamak gerçek tabloyu ortaya koyarak birçok aksiyona yol gösterecektir. Yalınlık seviyesi ya da Değer Oranı olarak adlandırılan bu hesaplama ile üretim sisteminizin akış süresini dolayısıyla da ürünlerinizin  stokların zaman ve para değerini öğrenmiş olacaksınız. Akış sürenizin kısalığı üretim sisteminizin çevikliği ve stok miktarınızın zaman değeri ile ilgili bilgi verirken; aslında şirketinizdeki problemlerin semptomlarını ortaya koymaktadır. (bkz: Stok Yapan Sanayici Neyin Kafasını Yaşıyor?) Kısa akış süresi; hızlı nakit akışı, müşteri taleplerine uyum ve hammadde kullanım etkinliğinizi artırırken; ferah çalışma ortamı, problemlerle yüzleşmeyi ve onları çözmeyi göze almış bir yönetim anlamına da gelmektedir.

    Akış Süresi; müşteri talebinin (adet/zaman) üçgen semboller ile çizdiğiniz stok değerlerine (adet) bölünmesi ile bulunan zaman değeridir.

    Örneğin;

    • Hammadde deposunda 900,
    • 1. ve 2. proses arasında 1000,
    • 2.ve 3. proses arasında 1500,
    • 3. ve 4. proses arasında 2800,
    • Sevkiyatta 3000 stok sayılan bir işletmede 1000 adet/gün müşteri talebine karşılık akış süresi her bir arastok değeri için 0,9+1+1,5+2,8+3 günden toplam 9,2 gün olarak hesaplanır.

    Bu hesaplama Akış süresini verirken; akış oranı her bir proseste müşteri için değer katan faaliyetlerin bu akış süresine oranlanması ile bulunur. Yukarıdaki örneğe devam ederek, her bir prosesteki C/T değerlerinin de 18, 20, 34 ve 10 dk olduğunu varsayalım. Bu durumda değer oranı 82 (18+20+34+10) dk/9,2 gün oranından % olarak hesaplanır.

    Burada dikkat edilmesi gereken en önemli nokta gün birimini saate ya da saniyeye çevirirken vardiya süresinin esas alınması gerekliliğidir. Tek vardiya çalışan bir işletmede tek bir gün elbette 8 saat alınmalıdır. Molalar ve planlı bakımlar da bu zamandan çıkarılmalıdır. Bu örnekte değer oranı 82/9,2*8*60’tan %1,8 çıkmaktadır.

    Bu oran oldukça şaşırtıcı görünebilir; ancak %1-2 değerleri üretim sektöründe Yalın olmayan işletmeler için normal değerlerdir. Geleneksel iyileştirmeler ile bu oran pek fazla değişmezken; bir de üstüne değer yaratan faaliyet oranı da azalır. Yalın yaklaşım ile bu değerler %4-5 oranlarına kadar yükseltilebilir. %2‘den %5‘e artan bir değer oranı %250’lik bir iyileşmeye işarettir.

    Buradaki değer oranının %2-3’lerden %40-70 mertebelerine gelmesi montaj (discrete) endüstrilerde imkansıza yakındır; ancak proses (continuous) endüstrilerde bu oranın %5 mertebelerinin üstünde olduğu rahatlıkla söylenebilir.

    mevcut durum vsm - Değer Akış Haritalama | VSM 3
    Tamamlanmış Bir Mevcut Durum Haritası Örneği Kaynak: Görmeyi Öğrenmek, Rother M., Shook J.

    9) GELECEK DURUM HARİTALAMAYI HEMEN BAŞLATIN

    Mevcut Durum tespitini yapıp, hesaplamaları tamamlayıp genel tabloyu ortaya koyduktan sonra, değer akış ekibi olarak hemen harekete geçerek yapılacakları tartışmaya başlayın. Mevcut durum haritalaması yaparken takındığınız objektif ve suskun tavrınızdan sıyrılıp, atılgan ve mantıklı hayaller kuran bir kişiliğe bürünün.

    Mevcut durum tespitinde ortaya koyduğunuz resimde nerelerin iyileştirilip nerelerde yetersiz olduğunuzun farkına varma vakti! Bu gelecek sizin üretiminizin geleceği; yönetimi ikna ederek hayallerinizi gerçekleştirmek ve bu fabrikayı yalınlaştırmak sizin ve ekibinizin elinde!

    Vakit kaybetmeden başlayın! Hemen şimdi başlayın ki haftaya Gelecek Durum Haritası‘na geçmeden sorularınızı bana sorun!

    Akış bilgi akışı değer değer akış gelecek ikna itme malzeme akışı MRP Müşteri Planlama Talep Üretim
    Can Yükselen
    • Website
    • Twitter
    • Instagram
    • LinkedIn

    İstanbul Teknik Üniversitesi Makina Mühendisliği bölümü mezunu olan Can Yükselen, 2009 yılından beri Yalın Dönüşüm ve Yalın Yönetim alanında çalışmaktadır. Galatasaray Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Bölümü’nde yüksek lisans öğrenimini tamamladıktan sonra Doktora öğrenimine İTÜ Endüstri Mühendisliğinde devam etmektedir. Toyota Türkiye’nin “Undergraduate Development Programme”ını tamamlamıştır. Yalın Enstitü’de 14 yıl eğitim ve danışmanlık alanlarında aktif görev almıştır.Can Yükselen, bugün sektöründe lider otomotiv, gıda, teknik tekstil, beyaz eşya ve demir-çelik, metalurji endüstrisindeki birçok işletmeye eğitim ve danışmanlık desteği vermektedir. Geliştirip kurguladığı simülasyon eğitimleri, gemba workshop’lar ile 100’ün üzerinde firmaya Yalın’ı uygulamalı şekilde aktararak danışmanlık hizmeti vermeye devam etmektedir.

    Alakalı İçerikler

    İstanbul Havalimanı Değer Akış Analizi

    Hat Yönetiminde Proses Akışı Sağlamanın 10 Adımı

    Yalın Hat Yönetimi ve Yamazumi (Hat Dengeleme)-2

    Yalın Hat Yönetimi ve Yamazumi (Hat Dengeleme)-1

    Strateji Boyutu – Yalın Dönüşümler Neden Başarısız Olur?

    Lider Boyutu – Yalın Dönüşümler Neden Başarısız Olur?

    19 Yorumu Görüntüle

    19 yorum

    1. Hüseyin Yağmur on 29 Kasım 2012 21:00

      Merhaba,
      Benim sormak istediğim bir soru var. Ben bir ürün ailesi için bir değer akış şeması çizip bunu müdürüme gösterdiğim zaman “Ee bizim günlük imalat kapasitemiz kaç adet o zaman?” diye bir soruyla karşılaşmıştım.
      Can Bey günlük ihtiyaç duyulan adetlerden bağımsız olarak elimizde iyi çizilmiş bir değer akış şeması varsa o şemadan günlük kapasite elde edilebilir mi?
      Örnek olarak dört adet prosesimiz olsun bunların da çevrim süreleri sırayla 20 sn, 60 sn, 50 sn ve 5 sn ve kullanılabilir zamanımız günlük 8 saat mesainin 6,5 saati ise günlük bu ürün için kapasitemiz 6,5*60*60=23400 sn / 60 sn (En yavaş operasyon) = 390 adettir diyebilir miyiz?

      Reply
    2. canyukselen on 30 Kasım 2012 14:23

      Hüseyin Bey, ürün çeşitliliğinin çok fazla olduğu günümüz üretim ortamlarında kapasiteyi ürün bazlı hesaplamak oldukça zor. Ancak ürünler sezonsallığı olmayan, stabil olarak talep gören ürünler ise kapasite hesabı yapılabilir. Ama fabrikanın kapasitesi ne olursa olsun bellidir. Siz ürünleriniz için ağırlıklı ortalama bir çevrim zamanı belirleyerek (AWCT) fabrikanın kapasitesini tanımlayabilirsiniz. Burası eğer bir montaj hattıysa bu ortalama zamana göre ürünlerinizi hat üzerinde ilerletirsiniz. Montaj hatları için yaptığınız kabul doğru, darboğaz istasyon kapasiteyi belirler. Ama en dikkat edilmesi gereken nokta, istasyonlardaki proses değişkenliğidir. Eğer verdiğiniz örnekte proses çevrim süresi değişkenliği 10sn’nin üzerinde ise darboğaz kayganlaşarak beklediğiniz kapasitenin altında bile üretmenize sebep olabilir.

      Reply
    3. Abdullah on 12 Aralık 2015 15:51

      Can bey merhaba,
      Çalıştığım firmada ilk defa bir mevcut durum vsm i çizdim.Takıldığım bir noktayı sormak isterim. Üretimimizde prosesler arası akışlar lot miktarıyla hareket etmektedir.Bu proseslerde değerli zaman olarak parça başına işlem sürelerini mi, lot işlem sürelerini yazmak mı doğru olur .Teşekkürler

      Reply
      • canyukselen on 12 Aralık 2015 19:46

        Merhaba Abdullah Bey,
        Prosesler lotlar halinde üretim yapıyor olsa bile tek bir ürün için çevrim Zamanı ölçmek gereklidir. Amacınız lot miktarını azaltarak akış süresini kısaltmak olmalı. Aksi halde ürettiğiniz lot miktarının büyüklüğünü kabullenmiş olursunuz.

        Reply
    4. Nursema on 8 Kasım 2017 10:35

      Merhabalar, wsm üzerine araştırma yapıyor konuyu anlamaya çalışıyorum.Çok güzel açıklayıcı anlatmışsınız emeğinize sağlık.
      Aklıma takılan bir konu var yardımcı olabilir misiniz?
      Haritada ara stoklar arası süreyi nasıl belirliyoruz buna dair bir açıklama göremedim o noktada takılı kaldım yardımlarınızı bekliyorum teşekkürler

      Reply
      • Can Yükselen on 8 Kasım 2017 12:20

        Merhabalar, yorumunuz için teşekkürler. Haritadaki ara stok miktarlarını takt time ile çarptığınızda stoğun zaman değerini bulabilirsiniz. Örneğin, 60sn/ürün taktında çalışan bir işletmede ara stok 1000 ise; bunun süre karşılığı 60000sn ve dolayısıyla 60sn/dk=1000 dk olacaktır.

        Reply
    5. Tuğba on 10 Temmuz 2018 12:43

      Merhabalar;
      Yalın yönetim konusunda ve vsm konusunda bir çalışma yürütmeyi düşünüyoruz. Ancak şu an yukarıda bahsedilen harita üretim sektörü için sanırım daha çok. Hizmet sektörü için bu vsm yi ne şekilde oluşturmalıyız? Veya oluşturmalı mıyız?Yardımlarınızı bekliyor, şimdiden teşekkür ediyorum.

      Reply
    6. cansu on 2 Ağustos 2018 16:45

      Merhaba Can Bey
      82/9.2×8×3600 işleminde %1.8 çıkmamaktadır.Ayni işlemeleri kendi verilerim için kullandığımda mantıklı bi yüzdeye ulaşamıyorum.Yardimci olabilir misiniz acaba ?

      Reply
    7. behrammehmetcetinkaya on 8 Şubat 2019 14:49

      Merhabalar Can Bey,

      Yazınız için teşekkürler emeğinize sağlık. Benim sorum şöyle olacak. Üretim tesisinde plastik enjeksiyon, preshane, boyahane gibi bölümler var ve özellikle plastik enjeksiyon ve preshanede makine sayıları 100 ün üzerinde. Ayrıca ürün çeşitliliği ve ürün başı kompenent adeti fazladır. Bu durumda işin içinden çıkmak çok zor oluyor. Kapasite hesabı yaparken neye göre yapmalıyız. Ürünler sabit üretim değil ay ay değişebiliyor.

      Kurguyu personel adedi üzerine mi yoksa makine üzerine mi yapmalıyız.

      Cevabınız için şimdiden teşekkür ederim.

      İyi Çalışmalar.

      Reply
      • Can Yükselen on 1 Mart 2019 14:52

        Merhaba Mehmet Bey,
        Güzel yorumunuz ve sorunuz için teşekkür ederim. Taleplerin değişken olduğu üretim ortamlarında öncelikle talebin hangi dönemlerde nasıl değişkenlik gösterdiğini sorgulamalısınız. Eğer 3 ay boyunca siparişlerin yüksek gittiği bir dönem varsa; sizin yılınız 3 aylık yüksek ve 9 aylık düşük olmak üzere 2 ayrı dönemden oluşacak.
        Ürün ve komponent adetleri sınırsız sayıda olabilir. Önemli olan her bir ürünün cycle time değerlerini bilmeniz. Eğer bu bilgiye sahipseniz üretim adedi*cycle time değeri üzerinden üretim süresinin toplam değerini bulabilirsiniz. Eğer cycle time değerleri birbirinden çok farklı ve çeşitlilik arz ediyorsa, eşdeğer ürün kabulü ile ilerleyebilirsiniz. Bu da ağırlıklı ortalamalı tek bir cycle time değeri anlamına gelir. Burada hassasiyet ilk yaklaşıma göre daha düşüktür; çünkü ürünlerin dönemleri farklılık arz ettiği için bu yaklaşım daha kaba bir yaklaşımdır.
        Umarım sorunuzu geç de olsa cevaplayabilmişimdir…
        Başka sorularınız olursa memnuniyetle cevap vermek isterim…

        Reply
    8. Seyfi on 18 Mayıs 2019 19:18

      Merhabalar,
      Yaziyi ozumseyerek okuyup kendi proseslerimize uygulayabilmek icin her satiri anlamaya calisiyorum.
      Anlayamadigim kisim aslinda eminim basit. Fakat nasil hesaplarsam hesaplayayim verdiginiz ornekteki sayilar ile %1.8 i bulamadim.

      Reply
      • Can Yükselen on 18 Mayıs 2019 20:35

        Merhabalar Seyfi Bey,
        82/9,2*8*60’ın parantez içinde yazılması gerekiyor. 82/(9,2*8*60) şeklinde.
        Buradaki mantık 9,2 günün fabrika vardiyası karşılığında kaç dk’ya karşılık geldiğidir. (8 sa/vd.*60dk/sa.*9,2 vd./gün) olarak sadeleştirdiğinizde 82/4416’dan 1,8% değerini bulacaksınız.

        Reply
    9. musa on 16 Temmuz 2020 23:08

      merhabalar bu konu ile ilgili inşaat sektöründe uygulama nasıl olabilir yani nasıl bir uygulama yapılabilir genelde otomasyon üzerinden örnekler verilmekte ve kavramları tam oturtamıyorum

      Reply
    10. Emre on 17 Temmuz 2020 21:09

      Merhabalar öncelikle çok faydalı bir yazı olmuş ellerinize emeğinize sağlık
      Benim sormak istediğim yazınız da ara stokları gün hesabına çevirirken ara stok/ müşteri talebi(adet/zaman) diyorsunuz. Bunun sebebi nedir ? Açıkçası mantığı aklıma yatmadığı için sormak istedim.

      İkinci bir sorum ise ara stokları kontrol periyotlarını nasıl belirliyoruz ? Örnek 8 saat çalışan bir işletme de ara stok miktarını ölçmek için kaç gözlem yapmalıyım ve gözlem zamanlarını nasıl seçmeliyim( Mantığını da anlatır mısınız ?

      Cevabınız ve ilginiz için şimdiden çok teşekkür ederim

      Reply
    11. Ozgun on 8 Eylül 2020 12:37

      Can Bey merhaba,
      benim sorum yukarıdaki hesaplama ile ilgili.

      Hammadde deposunda 900,
      1. ve 2. proses arasında 1000,
      2.ve 3. proses arasında 1500,
      3. ve 4. proses arasında 2800,
      Sevkiyatta 3000 stok sayılan bir işletmede 1000 adet/gün müşteri talebine karşılık akış süresi her bir arastok değeri için 0,9+1+1,5+2,8+3 günden toplam 9,2 gün olarak hesaplanır.

      Buradaki stok değerleri anlık mı? vardiyalık mı? yoksa günlük mü?

      Şöyle ki 2 proses arasındaki stok 100 diyelim ve 3 vardiya çalışıyoruz, günlük müşteri talebi de 400, şu durumda 100/400 diye mi hesaplamalıyız? yoksa 100*(3 vardiya) / 400 diye mi hesaplamalıyız? Cevabınız için şimdiden çok teşekkürler.

      Reply
      • Can Yükselen on 9 Eylül 2020 16:15

        Merhaba Özgün Bey, hesabınız günlük çalışma süresi özelinde doğru. Müşteri talebi esas alınarak çalışma süresi üzerinden stok gün değerini hesaplayabilirsiniz. Çünkü günlük müşteri talebi dediğimiz şey, fabrikanın çalışma süresini ifade ediyor. Bu süre tek vardiya da olabilir 3 vardiya da. Buradaki 1000 adet/gün’deki gün, fabrikanın Gün’ü.
        Stok hesabı yaparken sadece anlık tabloyu hesaplıyorsunuz. Yani “o anki stok fabrikanın Gün’ü ile kaç güne karşılık geliyor?”u hesaplıyorsunuz. 100/400 doğrudur.

        Reply
    12. Burak on 21 Eylül 2020 14:03

      Merhaba Can Bey, haritada HO(hata oranı) ve GO(Güvenilirlik oranı) bilgilerini nasıl hesaplamamız gereklidir. Herhangi bir formülü var mıdır = Teşekkür ederim.

      Reply
    13. BİLAL ÜNAL on 9 Ekim 2020 09:44

      Merhaba Can bey,

      Öncelikle emeğinize sağlık,
      Benim sorum şu şekilde şuan da bir mobilya atölyesinde endüstri mühendisliği projemi yapmaktayım.
      Proje olarak baza başlık ürünlerinin haritalamasını yapmaya çalşıyorum.
      Fakat üretim akış sürem stok sayılarını çok az belirttiğim için gün bazında düşük çıkmaktadır.
      Örneğin metal iskelet için bir sonraki işlem için yarım saatte bir 10 lu stok bulunmaktadır fakat haftalık 2000 talebimiz var.
      Burada metal iskelet stoğunu günlük bazında 200 mü almalıyım yoksa yarım saatte bir oluşan 10 tanelik stoğumu almalıyım?
      Cevabınız için şimdiden teşekkürler,

      Reply
    14. Meltem on 30 Mart 2021 21:54

      Merhabalar, aklıma takılan bir soru var; Lead time kısmında ki 7.6 değerini nasıl hesaplıyorsunuz?

      Reply

    Leave A Reply Cancel Reply

    Hakkında
    Hakkında

    İstanbul Teknik Üniversitesi Makina Mühendisliği bölümü mezunu olan Can Yükselen, 2009 yılından beri Yalın Dönüşüm ve Yalın Yönetim alanında çalışmaktadır. Galatasaray Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Bölümü’nde yüksek lisans öğrenimini tamamladıktan sonra Doktora öğrenimine İTÜ Endüstri Mühendisliğinde devam etmektedir. Toyota Türkiye’nin “Undergraduate Development Programme”ını tamamlamıştır. Yalın Enstitü’de 14 yıl eğitim ve danışmanlık alanlarında aktif görev almıştır.

    Can Yükselen, bugün sektöründe lider otomotiv, gıda, teknik tekstil, beyaz eşya ve demir-çelik, metalurji endüstrisindeki birçok işletmeye eğitim ve danışmanlık desteği vermektedir. Geliştirip kurguladığı simülasyon eğitimleri, gemba workshop’lar ile 100’ün üzerinde firmaya Yalın’ı uygulamalı şekilde aktararak danışmanlık hizmeti vermeye devam etmektedir.

    Twitter Instagram LinkedIn WhatsApp
    Sitede Ara!
    Temel Prensipler
    Değer Değer Değer Değer Değer
    Eğitimler Hakkında Bilgi Al

    Son Yazılar

    Milkrun

    Stok Devir Hızı Nedir? Nasıl Hesaplanır?

    İstanbul Havalimanı Değer Akış Analizi

    Hat Yönetiminde Proses Akışı Sağlamanın 10 Adımı

    Yalın Hat Yönetimi ve Yamazumi (Hat Dengeleme)-2

    Yalın Düşünce LogoCan Yükselen'den Yalın Düşünce ve Yalın Üretim
    Can Yükselen
    • Can Yükselen
    • Danışmanlık
    • Eğitim
    • Gemba Workshop
    • Yalın Oyunlar – Uygulamalı Eğitimler
    • Konferans & Seminer
    • Referanslar
    • Site Haritası
    Yalın Düşünce
    • Yalın Düşünce Nedir?
    • Yalın’ın Tarihi
    • Kitap Önerileri
    Twitter Instagram LinkedIn WhatsApp
    © 2023 Yalın Danışman.

    Yazın ve Enter tuşuna basın. Çıkmak için Esc tuşuna basın.