Facebook Twitter Instagram
    Yalın DanışmanYalın Danışman
    • Ana Sayfa
    • Can Yükselen
      • Danışmanlık
      • Eğitim
      • Gemba Workshop
      • Yalın Oyunlar – Uygulamalı Eğitimler
      • Konferans & Seminer
      • Referanslar
    • Yalın Düşünce
      • Yalın Düşünce Nedir?
      • Yalın’ın Tarihi
      • Temel Prensipler
        • Değer
        • Değer Akışı
        • Sürekli Akış
        • Çekme
        • Mükemmellik
      • Kitap Yol Haritası
        • Kitap Önerileri Vol.1
        • Kitap Önerileri Vol.2
        • Kitap Önerileri Vol.3
        • Kitap Önerileri Vol.4
    • Uygulama Rehberi
      • Yalın Dönüşüm Rehberi
      • VSM
      • 5S
      • Hat Yönetimi
      • OEE
      • Otonom Bakım
      • Örnek Uygulamalar
    • Yalın Kavramlar
      • Yalın Düşünce
      • Yalın Üretim
      • Yalın Yönetim
      • Yalın Teknikler
      • Toplam Üretken Bakım (TPM)
      • Yalın Finansal Yönetim
      • Yalın Liderlik
      • Yalın Ürün-Proses Geliştirme
      • Yalın Start-Up
      • Yalın Satış Pazarlama
    • Blog
      • Tartışma & Makale
      • Haber & Duyuru
      • Japonya
    • İletişim
      • İletişime Geç!
      • S.S.S – Sık Sorulan Sorular
      • Yalın Danışman’a Sorular ve Cevaplar
      • Yalın Yazar Olmak İstiyorum
    Yalın DanışmanYalın Danışman
    Ana Sayfa»Uygulama Rehberi»Değer Akış Haritalama ~VSM 6
    Uygulama Rehberi

    Değer Akış Haritalama ~VSM 6

    2 yorum6 dk okuma süresi
    Uygulama Rehberi
    Paylaş
    Facebook Twitter LinkedIn Email WhatsApp

    Beşinci yazıda Değer Akış Haritalamadaki Gelecek Durum Tasarımına devam etmiş ve Pacemaker proses, üretim tempolama ve FIFO hatlarından bahsederek üretim planlamaya giriş yapmıştım.

    Bugün ise pacemaker ile üretim planlama konusunda detaylara inip üretim kapasitesini nasıl kullanmak gerektiği konusuna değinip Değer Akış Haritalama Rehberi’ne son noktayı koyacağım.

    Dilerseniz başlayalım

    9) PACEMAKER PROSESİ ÜRETİMİ SEVİYELENDİRECEK ŞEKİLDE PLANLAYIN

    Çekme sistemini işleten Kanbanları pacemaker prosesin gerisinde topladıktan sonra, geriye kalan tek şey bu kanbanları müşteri taleplerine uygun şekilde sıralamaktır. Kanban müşteri talebine uygun şekilde çekme sistemini temin eder; ancak müşterinin her talep değişikliğine uyum sağlayacak şekilde üretimi birebir tempolamak imkansızdır. Dolayısıyla üretimi temposunu belirli zaman aralıklarında (dilimler) değiştirmek gereklidir. Bu zaman aralıkları genellikle kitle üretimi yapan yerlerde fazlasıyla stok yapacak şekilde geniş tutulur. Geniş dilimler model değişimini azaltarak makina etkinliğini artırıyor gibi gözükse de üretim esneklik katsayısını düşürdüğü için bir dezavantajdır.

    Üretim dilimlerini küçültmenin en pratik yolu parti büyüklüklerini azaltacak şekilde üretimi planlamaktır. Küçük partilerle üretmek daha sık model değişimini de beraberinde getirerek Setup sürelerinin azaltılması gerekliliğini ortaya çıkarır.

    Örneğin;

    Takt zamanının 60 sn olduğu (günlük talebin X=420, Y=420, Z=420 olduğu) bir montaj hattında parti büyüklüğünün 420 olduğu bir ürün grubu (mesela X,Y ve Z) için üretim dilimi 420 dk’dır. Bu da yarım saat çay molası yarım saat yemek molası veren bir vardiya için (60*8=480, 480-30-30=420) o vardiya boyunca sadece X ürününü üretmesi anlamına gelir.Diğer 2 vardiyada ise Y ve Z ürünlerinin üretilmesi ile gün tamamlanmış olur. Eğer siz parti büyüklüğünü 420’den 60’a çekerseniz; bu üretim dilim sayınızı 7’ye çıkararak üretim planınızı saat başı değiştirebilmenizi sağlar. Bu da tek bir vardiya içinde her ürün tipinden azar azar üreterek müşteri taleplerini daha rahat karşılamak anlamına gelir. Kısaca günlük üretim planınız X-Y-Z’den; X,Y,Z,X,Y,Z,X – Y,Z,X,Y,Z,X,Y – Z,X,Y,Z,X,Y,Z şekline döner.

    Üretimi bu şekilde tempolayarak küçük partilerle üretim yapmak müşterilerin gün içerisindeki sipariş iptallerine karşı cevap verebilmenin en kolay yoludur. Sipariş iptalleri kamçı etkisi yaratarak sanal bir talep artışına sebep olur. Bu talep artışı kendini emniyete almak isteyen tedarikçilerin stok artışına sebep olur. Talep genleşmesi, müşteriden tedarikçiye doğru ekponansiyel şekilde stok artışına sebep olan büyük bir risktir. Talep genleşmesini ortadan kaldırmanın en etkili yolu Heijunka olarak adlandırılan üretim seviyelendirmedir.

    Pacemaker proses üretimin seviyelendirileceği şekilde çizelgelenmeli ve küçük partiler ile Heijunka metodu ile tempolanmalıdır. Seviyelendirme yapılırken koşulların kesikli mi sürekli mi olduğu muhakkak dikkate alınmalıdır.

    10) PACEMAKER PROSESİ SEVİYELENDİRİRKEN KAPASİTE KOŞULLARINI DİKKATE ALIN

    Montaj hatları için model değişimi iş adımlarının değişmesi anlamına gelebilir; ancak makina bazlı ya da bir proses endüstrisi bazlı bir ortamın olduğu koşullarda elbette bu kadar sık model değiştirmek setup sayınızı günlük 2’den 20’ye çıkaracağından üretime ayıracak zamanınız azalacaktır. Bu kadar sık setup yapabilmek için setup sürelerinizi azaltmak gerekmektedir. Setup sürelerinizi ne mertebeye çekeceğiniz ile ilgili hedef sizin çalışmak istediğiniz parti büyüklüğü ile alakalıdır. İşte bu nokta mühendisliğin ana konusu olan optimizasyonun başladığı noktadır. Üretiminizin çevrim zamanı ve setup süreleriniz belliyken dilim büyüklüğünüz ile setup kaybınızı optimize etmeniz gerekir.

    Müşteri talep sıklığınızı esas alarak dilim genişliğinizi belirlediğinizde setup sürenizi ne kadarlık bir süreye düşürdüğünüz zaman talep genleşmesine ve stok maliyetine katlanmadan bu müşteri talebini karşılayacağınızı hesaplamalısınız.

    Bir önceki örneği, rakamsal değerleri aynı tutarak montaj hattından bir pres makinasına aktarırsak ve setup sürelerini model değişimi başına 2 saat olarak varsayarsak bir günlük üretimin sırf setup süresi 40 saat olur ki bu da bırakın üretimi setup için bile günün yetmeyeceği anlamına gelir. (220sa=40sa) Burada yapılacak durum üretim çevrim zamanı ve setup zamanlarını hesaba katacak şekilde kapasiteyi planlamaktır. Takt zamanı 60 sn olan proseste, bu presin çevrim süresi 40 sn ise üretime ayrılacak olan süre (420403/60=) 840 dk’dır. Vardiyanın net süresi (yemek ve çay molaları çıktığında) 420 dk olduğuna göre; setup’lar için kalan zaman (4203-840=)420 dk’dır. Bu da 20 setup beklentisi olan bir vardiya için birim setup süresinin (420/20=)21 dk olması anlamına gelir.

    İşte kaizen hedefleri değer akış haritalama ile bu şekilde hesaplanır. Setup sürenizi azaltma hedefine; müşteri talebi, dilim büyüklüğü ve çevrim zamanından oluşan bir fonksiyon etkir. Müşteri talep sıklığı daha seyrek olan bir durumda ise parti büyüklüğünüzü, dolayısıyla dilim genişliğinizi daha büyük tutarak setup sayınızı azaltabilir; böylece birim setup sürenizi daha uzun tutabilirsiniz. Ama küçük partilerle çalışmanın yüksek esneklik ve daha az stok ve dolayısıyla daha net problem görebilme farkındalığı yarattığını gözden kaçırmamalısınız!

    Verdiğim örnekte planlı bakım, otonom bakım ve arıza süreleri ve diğer kayıplara yer verilmediğini dikkate alınız ve kapasite planınızı buna göre yapınız.

    11) YALIN ARAÇLARI KULLANARAK TASARLADIĞINIZ GELECEK DURUM HARİTASINI ÇİZİN

    Mevcut durum haritası çiziminde anlattığım gibi diğer anlattığım tüm araçların da haritada bir sembolü bulunmaktadır. Bu sembollerden faydalanarak haritayı çizmelisiniz. Gelecek Durum Haritası, Mevcut Durum Haritasına göre biraz daha kompleks gözükmekle birlikte yaratıclığınızı hat safhada kullandığınız bir haritadır. Gelecek Durum Haritasını çizerken Mevcut Durumdaki genel koşulları dikkati alarak, nereye FIFO hattı koyacağınıza, nerede Pacemaker’ı belirleyeceğinize, süpermarketlerin nasıl konumlanacağına, Kanban’ların nasıl toplanıp ne şekilde çalışacağına karar verip Gelecek Durum Haritasını çizmelisiniz.

    GD
    Gelecek Durum Haritası Örneği

    12) GELECEK DURUM TASARIMINDA İSTEDİĞİNİZ MANZARAYA SİZİ ULAŞTIRACAK HEDEFLERİ BELİRLEYİN

    GD_harita
    Gelecek Durum Haritası Sembollerinden Örnekler, Kaynak: Yalın Kavramlar Sözlüğü, LEI

    Yukarıda anlattığım setup örneğinde olduğu gibi optimize ederek hedeflemeniz gereken birçok nokta vardır. Hedeflerinizi subjektif şekilde duygularla karar vererek değil; hesaplamalar ve ihtiyaçlarınız doğrultusunda şekillendirerek olgunlaştırmalısınız. Setup sürenizin ne olması gerektiği, dilim sayınızın genişliğinin ne olacağı, montaj hattında takt ile uyum doğrultusunda kaç kişi çalışacağı, nasıl bir hat organizasyonu olacağı, kanban sayısının kaç olacağı, kanban çevriminin nasıl ve ne şekilde gerçekleşeceği, üretim çevrim zamanını kaç sn’ye düşürmeniz gerektiği gibi birçok noktada hedeflerinizi NET BİR ŞEKİLDE ortaya koymalısınız.
    Bu hedefleriniz gelecekteki Kaizen çalışmalarınızın temelini oluşturacaktır.

    13) KAIZEN FAALİYETLERİNİZİ BİR AKSİYON PLANINA YERLEŞTİREREK YOLA KOYULUN

    Gelecek durumu tasarlarken belirlediğiniz hedefler, sizin gelecek durum hayalinizi gerçekleştirmeniz için önünüzde duran engellerdir. Bu engeleri Kaizen faaliyetleri ile aşacaksınız. Bütün faaliyetleri aynı anda yapmanız mümkün olamayacağından bunları bir aksiyon planı üzerine yerleştirerek önem sırasına göre sıralayın. Kaizen ekiplerini oluşturarak, ilgili birimlere bu aksiyonları dağıtın. Karşılıklı mutabakat ile belirlediğiniz terminlere uyarak aksiyon planlarının takibini yapın. Kaizen faaliyetlerinin gelişmesini izleyerek Gelecek Durum haritasının hayalden gerçeğe nasıl dönüştüğünü keyifle seyredin.

    Görmeyi öğrenmenin keyfine varın!

    Değer Akış Haritalama rehberi için benden şimdilik bu kadar… Önümüzdeki hafta yepyeni bir uygulama rehberi konusu ile yeniden karşınızda olacağım. VSM ile ilgili bu anlattıklarımın tümünü paylaşacağım son bir şey daha olacak; ancak o bombayı yeni yılda patlatacağım… O yüzden biraz sabır.

    Sağlıcakla Kalın Efendim

    Daha önceki yazılara ulaşmak için

    1- VSM Uygulama Rehberi-1 : Değer Akış Haritalama ile ilgili uygulamaların nasıl yapılacağını anlatan bilgiler adım adım bu yazıda

    2- VSM Uygulama Rehberi-2 : Mevcut Durum Çizimine devam

    3- VSM Uygulama Rehberi-3 : Mevcut Durum haritalamanın sonu

    4- VSM Uygulama Rehberi-4: Gelecek Durum haritalamada sürekli akış, takt zamanı ve süpermarket

    5- VSM Uygulama Rehberi-5: Gelecek durum haritalamada Pacemaker ve kanban kavramları

    Sevgiler

    CY

    Related articles
    • South Dakota farmers plant fewer acres of corn (siouxcityjournal.com)
    Akış değer değer akış haritalama fifo hedef iyileştirme Kaizen kanban pacemaker parti proses setup SMED süpermarket value value stream mapping
    Can Yükselen
    • Website
    • Twitter
    • Instagram
    • LinkedIn

    İstanbul Teknik Üniversitesi Makina Mühendisliği bölümü mezunu olan Can Yükselen, 2009 yılından beri Yalın Dönüşüm ve Yalın Yönetim alanında çalışmaktadır. Galatasaray Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Bölümü’nde yüksek lisans öğrenimini tamamladıktan sonra Doktora öğrenimine İTÜ Endüstri Mühendisliğinde devam etmektedir. Toyota Türkiye’nin “Undergraduate Development Programme”ını tamamlamıştır. Yalın Enstitü’de 14 yıl eğitim ve danışmanlık alanlarında aktif görev almıştır.Can Yükselen, bugün sektöründe lider otomotiv, gıda, teknik tekstil, beyaz eşya ve demir-çelik, metalurji endüstrisindeki birçok işletmeye eğitim ve danışmanlık desteği vermektedir. Geliştirip kurguladığı simülasyon eğitimleri, gemba workshop’lar ile 100’ün üzerinde firmaya Yalın’ı uygulamalı şekilde aktararak danışmanlık hizmeti vermeye devam etmektedir.

    Alakalı İçerikler

    İstanbul Havalimanı Değer Akış Analizi

    Hat Yönetiminde Proses Akışı Sağlamanın 10 Adımı

    Yalın Hat Yönetimi ve Yamazumi (Hat Dengeleme)-2

    Yalın Hat Yönetimi ve Yamazumi (Hat Dengeleme)-1

    Yalın Dönüşüm’ün Başarısını Nasıl Ölçeriz?

    Strateji Boyutu – Yalın Dönüşümler Neden Başarısız Olur?

    2 Yorumu Görüntüle

    2 yorum

    1. Engin Örnekol on 18 Mart 2015 11:30

      İyi günler,

      Yazınızın tamamını inceledim. Üretim için basit ve proses edilebilir bir haritalama için gerekli adımlar oldukça net. Ancak hizmet üretiminde, özellikle lojistik sektöründe, bu uygulama adımlarının nasıl ilerletileceğine dair bir yönteme ihtiyaç duyuyorum. Açıkcası lojistik servis sağlayıcı depo faaliyetlerinde hizmet akışı, üretimin ürün akışı kadar devamlı bir hat yapısına sahip olmadığı gibi, ciddi oranda envanterin varlığı ile beslenen bir kurgu. Yani daha önce yapmaya çalıştığım waste çalışmalarında da kontrollü envanter ile C/T dengesizliğinden doğan envanter arasında bir ayırt edim çok net sağlayamadım.

      Açıkcası, 3P LSP’de iyi modellenmiş ve best practice olmuş bir bir VSM uygulamasına nasıl ulaşabilirim.

      Reply
    2. Esra on 13 Kasım 2017 10:57

      Setup süresini nasıl buldunuz 2 saat *20 den 40 saat dediniz 20 kez nasıl deyip yapıyor günde 420 dk calısıyorsa 7 kez ürün degisimi 6 kez setup olmuyormu

      Reply

    Leave A Reply Cancel Reply

    Hakkında
    Hakkında

    İstanbul Teknik Üniversitesi Makina Mühendisliği bölümü mezunu olan Can Yükselen, 2009 yılından beri Yalın Dönüşüm ve Yalın Yönetim alanında çalışmaktadır. Galatasaray Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Bölümü’nde yüksek lisans öğrenimini tamamladıktan sonra Doktora öğrenimine İTÜ Endüstri Mühendisliğinde devam etmektedir. Toyota Türkiye’nin “Undergraduate Development Programme”ını tamamlamıştır. Yalın Enstitü’de 14 yıl eğitim ve danışmanlık alanlarında aktif görev almıştır.

    Can Yükselen, bugün sektöründe lider otomotiv, gıda, teknik tekstil, beyaz eşya ve demir-çelik, metalurji endüstrisindeki birçok işletmeye eğitim ve danışmanlık desteği vermektedir. Geliştirip kurguladığı simülasyon eğitimleri, gemba workshop’lar ile 100’ün üzerinde firmaya Yalın’ı uygulamalı şekilde aktararak danışmanlık hizmeti vermeye devam etmektedir.

    Twitter Instagram LinkedIn WhatsApp
    Sitede Ara!
    Temel Prensipler
    Değer Değer Değer Değer Değer
    Eğitimler Hakkında Bilgi Al

    Son Yazılar

    Milkrun

    Stok Devir Hızı Nedir? Nasıl Hesaplanır?

    İstanbul Havalimanı Değer Akış Analizi

    Hat Yönetiminde Proses Akışı Sağlamanın 10 Adımı

    Yalın Hat Yönetimi ve Yamazumi (Hat Dengeleme)-2

    Yalın Düşünce LogoCan Yükselen'den Yalın Düşünce ve Yalın Üretim
    Can Yükselen
    • Can Yükselen
    • Danışmanlık
    • Eğitim
    • Gemba Workshop
    • Yalın Oyunlar – Uygulamalı Eğitimler
    • Konferans & Seminer
    • Referanslar
    • Site Haritası
    Yalın Düşünce
    • Yalın Düşünce Nedir?
    • Yalın’ın Tarihi
    • Kitap Önerileri
    Twitter Instagram LinkedIn WhatsApp
    © 2023 Yalın Danışman.

    Yazın ve Enter tuşuna basın. Çıkmak için Esc tuşuna basın.