Yazar: Can Yükselen

Uzun bir aradan sonra ilk yazımı yazıyorum. 10 gündür yazısız bıraktığım blog sayfamın bu kadar öksüz kalmasının sebebi, geçtiğimiz haftaki yoğun sunum programım ve sonrasında gelen bu haftaki TPM denetimleri idi. Daha önce de bahsettiğim gibi Yalın Danışman’ın birinci yılını tamamlarken büyük değişiklikler ile karşınızda olacağım. Yeni bir site yeni bir önyüz ve bambaşka yeniliklerle Şubat 8’den sonrası bambaşka olacak. Neler olacak peki diye sorarsanız, Yalın Danışman bundan böyle yeni web adresinden sizlere ulaşacak. Yazı konseptlerinin günlerini aynen korurken bunlara ek olarak en bomba haberim olduğunu düşündüğüm Podcast’leri devreye alacağım. Bundan böyle Yalın Danışman’da sadece yazı okumayacak; bizzat benden dinleyeceğiniz daha…

Kendi kendine yapabilir olarak Türkçeleştirebileceğimiz Otonom kelimesi, bakım ile birleştiğinde; Yalın Üretim yapan ve/ya TPM (Toplam Üretken Bakım) uygulayan işletmelerde bakım faaliyetlerinin bir kısmını operatörün yapmasını sağlayarak toplam ekipman etkinliğini artırmada kullanılan önemli bir bakım yöntemi olarak tanımlanır.

Yalın Düşünce’nin 5 temel öğesinden biri olan Sürekli Akış yaratmanın en kritik koşullarından biri mümkün olan en az stokla üretimi gerçekleştirmektir. Minimum stokla üretimi gerçekleştirmek için Değer Akışı’ndaki israfları ortadan kaldırmak gerekmektedir. Minimum stokla çalışmanın en önemli yollarından biri tek parça akıştır (one piece flow-OPF). Tek parça akışı sağlamak için montaj hatlarında konveyörler kullanıldığı gibi, bir üret bir ilet mantığı ile ilerleyen ve konveyör bandı ile tempolanmayan üretim hatları da mevcuttur. Birden fazla işçinin çalıştığı tek parça akış ortamlarında yamazumi faaliyetleri ile işler dengelenerek OPF sağlanırken bir diğer yöntem ise Hücresel İmalat’tır. Hücresel imalat’ta ortak proseslerde üretilen ürünler gruplanarak tek…

Yalın Üretim uygulayan -ya da uyguladığını sanan- birçok firmada görülen en büyük sorunlardan biri Yalın Düşünce’nin salt bir maliyet azaltma yöntemi olduğudur. Bu büyük yanlış anlaşılma bugün bile hala Yalın yaptığını sanan birçok yöneticinin Yalın’a başlamasının temel noktası olmuştur ne yazık ki! Gelgelelim durum böyle midir diye sormadan edemedi Yalın Danışman. Ve bu pazartesi makalesinin sorusunu soruverdi? “Gerçekten de Yalın’ın bir kuruluş için amacı ne? Salt bir maliyet azaltma faaliyeti mi yoksa ardında birçok farklı vizyonu içeren bir stratejik yönetim aracı mı? ” Olaya adam*saat verimliliği olarak bakan işletmelerde yapılan kaizen faaliyetleri ile sadece aynı işin ne kadar daha az…

Beşinci yazıda Değer Akış Haritalamadaki Gelecek Durum Tasarımına devam etmiş ve Pacemaker proses, üretim tempolama ve FIFO hatlarından bahsederek üretim planlamaya giriş yapmıştım. Bugün ise pacemaker ile üretim planlama konusunda detaylara inip üretim kapasitesini nasıl kullanmak gerektiği konusuna değinip Değer Akış Haritalama Rehberi’ne son noktayı koyacağım. Dilerseniz başlayalım 9) PACEMAKER PROSESİ ÜRETİMİ SEVİYELENDİRECEK ŞEKİLDE PLANLAYIN Çekme sistemini işleten Kanbanları pacemaker prosesin gerisinde topladıktan sonra, geriye kalan tek şey bu kanbanları müşteri taleplerine uygun şekilde sıralamaktır. Kanban müşteri talebine uygun şekilde çekme sistemini temin eder; ancak müşterinin her talep değişikliğine uyum sağlayacak şekilde üretimi birebir tempolamak imkansızdır. Dolayısıyla üretimi temposunu belirli…

Fabrikalarda sürekli gelişim faaliyetlerinin dinamolarından biri olan Kaizen faaliyetleri içeriği itibariyle kabaca ikiye ayrılır. Bunlardan biri detaylı analizlere ve belirli bir kurguya sahip Odaklanmış (Kobetsu) Kaizenler; diğeri ise küçük iyileştirmeleri kapsayan ve Kobetsu Kaizen’lere göre daha basit bir yapıya sahip Önce-Sonra (before/after) Kaizen’lerdir. Önce Sonra Kaizenler işletme içerisinde analiz gerektirmeden kolayca uygulanabilecek, bir ekip çalışmasından çok bir ya da birkaç kişinin görev aldığı basit değişikliklere, küçük iyileştirilmelere verilen addır. Önce Sonra Kaizenler küçük iyileştirmelerin kolayca kayıt altına alınmasını sağladığı gibi, işletmede karşılaşılan basit problemlerin kolayca çözülebilmesi için pratik bir ortam sunar. Önce Sonra Kaizen’ler için basit bir form örneği aşağıda…

Montaj hatlarını dengelemenin basit bir iş sanıldığı Türkiye Sanayisinde genellikle yeni mezun mühendisler veya stajyer mühendis adaylarına ellerine kronometreler verilerek sahaya inmeleri söylenir ve ölçümler yapılarak toplanan birçok veri, ya yanlış ve eksik olarak analiz edilir ya da işlendiği formlarda saklı kalarak hiç kullanılmadan çöp oluverir. Burada analizi yapan mühendisin kalifiye olmayışından çok bu işe verilen önem ve ciddiyetsizliktir benim dikkat çekmek istediğim. Elbette zaman ölçümünü yeni bir mühendis yapabilir; ancak bunun sistematiğini ve ciddiyetini anlamamış, bu işin detaylarının kavramamış yöneticilerin varlığında metod mühendislerinden – tecrübeli ya da yeni mezun- harikalar yaratmalarını beklemek ancak boş bir hayal olabilir. Öncelikle  işin…

Basitçe “seviyelendirme” olarak Türkçeleştirebileceğimiz Heijunka üretim planını düzgünleştirerek üretimdeki kaynakları daha etkin kullanarak Değer Akışını verimli hale getirmeyi amaçlar. Heijunka’yı sağlamanın yolu ise Setup Sürelerini kısaltarak daha sık model değişimi yapmaktan geçer. Heijunka üretim planlarındaki değişikliklere daha kolay uyum sağlamayı mümkün kılarken; üretim planını günbegün değiştirmek yerine düzgünleştirilmiş bir program ile üretimde çalışanlar için daha stressiz bir ortam sunar. Örneğin talebi günlere göre değişkenlik gösteren bir ürün için her gün üretim temposunu değiştirmek yerine belirli bir stok ile bu dalgalanmayı seviyelendirerek az bir stokla üretimdeki değer akışını daha düzgün hale getirmek mümkündür. Uzun setup’lar üretim etkinliğini düşürerek Heijunka’yı imkansız hale…

Geçtiğimiz hafta başladığım Gelecek Durum Değer Akış Haritalama konusuna bugün de devam ediyorum. Mevcut Durum haritalamayı bitirdikten sonra başlayacağınız ve hayal gücünüzle birlikte gelecekteki kaizen projelerini tetikleyeceğiniz Gelecek Durum Tasarımı, -tekrar kısaca hatırlatmak gerekirse- Yalın ile ilgili birçok aracı tanıyacağınız ve Yalın uygulamaların ne gibi sonuçlar doğuracağını hayata geçirmeden önce anlayacağınız bir uygulamadır. Önceki yazıda Gelecek Durum tasarımına başlarken; önce takt zamanını hesaplamış, sonrasında sürekli akışı yerleştirmeye çalışmış, en sonunda da sürekli akışı koruymayacağımız yerlere süpermarket mantığını yerleştimekten bahsetmiştim. Dilerseniz süpermarket mantığını biraz daha açarak devam edelim… 4) SÜPERMARKET SEVİYELERİNİ BELİRLERKEN KOŞULLARI DİKKATE ALIN Süpermarket seviyeleri ürün siparişlerindeki dalgalanmalar, setup…

Proje yönetimi ile görsel yönetimi etkin şekilde birleştiren Oobeya Odası birimler arası iletişimi sağlamanın yanında problemlere müdahaleyi hızlandırmanın ve süreçte Kaizen’ler yaratmanın etkili bir yoludur. Aşağıdaki fotoğraf uzun bir süredir müşterimle birlikte üzerinde çalıştığım Oobyea odasının vücut bulmuş hali. “Big Project Room-Büyük Proje Odası” olarak adlandırılan bu oda sayesinde siparişe göre üretim yapan bu firmada hangi projenin planlanandan ne kadar geride olduğu, iş kapasitelerinin ne kadar etkin kullanıldığı, proje ekipmanlarının teslim tarihleri satın almalar ve üretim ile ilgili detayları kolayca görülürken; projenin izlenebilirliğini sağlayan kilit performans göstergeleri- KPI ve bu göstergelerdeki sapmalara göre müdahalelerin yapıldığı aksiyon tabloları mevcut. Bu örnekteki Oobeya…